本報訊 昨天，從天津石化公司獲悉，天津百萬噸乙烯、千萬噸煉油項目投產(chǎn)以來，其國產(chǎn)化裝備運行平穩(wěn)，達到或超過了同類進口產(chǎn)品的水平。項目不僅在經(jīng)濟效益上旗開得勝，而且由于注重生產(chǎn)全過程的污染控制，使整體環(huán)保水平進一步得到提升，新建裝置實現(xiàn)達標(biāo)排放，并做到增產(chǎn)又減污。

自大項目投產(chǎn)運行后，天津石化原油一次加工能力由過去的500萬噸/年提至1500萬噸/年，原油二次加工裝置規(guī)模也相應(yīng)擴大。今年上半年，石腦油、汽油、煤油、柴油等產(chǎn)品產(chǎn)量為384萬噸，是同期產(chǎn)量的1.8倍。汽、柴油產(chǎn)品質(zhì)量均達到歐Ⅲ排放標(biāo)準(zhǔn)，并增產(chǎn)了京津地區(qū)短缺的高標(biāo)號汽油和航煤。在做大生產(chǎn)規(guī)模、提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時，2010年上半年天津石化萬元產(chǎn)值能耗卻比同期下降4.9％，這與節(jié)能減排的多項舉措分不開。

為了挖掘裝置最大潛能，天津石化在建設(shè)期間將1000萬噸/年常減壓裝置原設(shè)計能耗指標(biāo)由10.8千克標(biāo)油/噸原油降低到10.6千克標(biāo)油/噸原油。僅僅是降了0.2千克標(biāo)油，千萬噸煉油滿負(fù)荷狀態(tài)下，全年就能節(jié)約燃油2000噸。像這樣節(jié)能減排的設(shè)計，在大項目中有很多，如今都發(fā)揮了顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。天津百萬噸乙烯和千萬噸煉油項目裝置在運行過程中，處處體現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保高水平。如大乙烯裂解爐裝置每噸乙烯產(chǎn)品能耗的設(shè)計值是573.6萬千卡，通過一段時間的優(yōu)化，7月份降至540萬千卡，大大優(yōu)于設(shè)計值，為節(jié)能減排做出了貢獻。

據(jù)介紹，由于注重末端治理和資源綜合利用，大煉油項目投產(chǎn)后，采用污水回用技術(shù)，將項目的含硫污水、含油污水處理后用于裝置注水、循環(huán)水場補充水以及鍋爐用水等，污水回用率前7個月同比提高14.22％。大乙烯各套裝置的綜合能耗達到了國內(nèi)領(lǐng)先水平。由于采用先進的尾氣回收技術(shù)，不僅降低了物料消耗，同時大大減少了廢氣的排放。

此外，通過加強惡臭和異味控制治理，使用清潔燃料降低污染物排放，以新代老加大鍋爐煙氣治理以及排污口規(guī)范化管理等措施的實行，COD由原來的2171噸/年降到948噸/年，削減近56％，二氧化硫、煙塵和固體可吸入顆粒物的排放量均大幅度下降。